TWI(Training Within Industry),即為督導人員訓練,或一線主管技能培訓,其源于二戰后,美國生產局重建日本經濟,發現日本技術勞動力潛力極為雄厚,但缺乏有效的督導人員,故引進TWI訓練,培訓了大量的督導人員的能力,日本政府認識到此培訓的重要性,為此組織企業成立日本產業訓練協會,并由日本勞動省大力推廣,對二戰后日本經濟得以迅速發展起到了極大的促進作用,現已各個國家訓練企業督導人員的必備教材。
TWI在1950年由日本國家產業界引入日本以來,目前為止,至少有一千萬的日本企業界領導、專業人員及員工都受到了TWI的培訓,或其系統培訓之一。TWI是實施精益生產,豐田生產方式,TPM,5S等各項工具和系統的基礎。其為日本產業的發展做出了重大的貢獻。
培訓課綱
第一講:TWI概述
1.TWI簡介
2.何為督導人員
3.TWI工作內容
第二講:工作教導JI
1.新一代員工的四個心愿
2.工作教導的錯誤方法
3.教導部屬的五線譜
4.培養部屬的四大技巧
5.何時對部屬進行教導
6.知人善任模型
7.預測員工潛力模型
8.工作教導的四大步驟
9.第一階段:學習準備
10.培養員工學技術興趣與參與感模型
11.訓練預定表應考慮的事項
12.訓練預定表制作
13.工作分解的三大理由
14.工作分解的主要步驟和要點
15.工作分解表的制作方法
案例:某工作分解說明
案例:某工作分解表分析
現場演練:制作一個汽車駕駛工作分解表
現場演練:制作一個汽車駕駛工作分解表參考答案
現場演練:制作一個更換水龍頭工作分解表
現場演練:制作一個更換水龍頭工作分解表參考答案
16.第二階段:作業說明
17.如何觀察受訓者真正了解所學內容
18.第三階段:實際試做
19.第四階段:上線考核
20.冗長工作教導法
21.嘈雜環境教導法
第三講:工作改善(JM)
1.普通中基層干部與卓越中基層干部的區別
2.工作改善七步法與技巧
3.什么是問題點
4.發掘問題點的方法
5.問題點檢查表
現場演練:根據現場6大要點分別列出各自問題點
現場演練:根據現場6大要點分別列出各自問題點參考答案
6.不合理、不公平檢查表
7.5W1H的使用技巧
8.5W1H案例分析:沖床效率為什么這么低?
現場演練:運用5W1H對壓機工序進行改善
現場演練:運用5W1H對壓機工序進行改善參考答案
9.解決問題的七個關鍵
10.工作改善的四個階段
11.工作分解表制作方法
12.工作改善問題選擇表設計
13.工作簡化分析表設計
14.工作改善的12大構想
現場演練:切銅管工藝流程改善
現場演練:切銅管工藝流程改善參考答案
案例:某企業焊接質量問題嚴重分析
案例:某企業焊接質量問題嚴重分析及解決步驟參考答案
15.動作管理
16.肢體使用原則
17.作業配置原則
18.機械設置原則
現場演練:描述實際生產中的動作浪費
19.改善提案表的設計
第四講:工作關系(JR)
1.職場中存在的11種劣習
2.不滿足的五種心里自衛形式
3.把職場問題消滅在萌芽狀態
4.職場問題4大類型之一:預想到的
5.職場問題4大類型之二:感覺到的
6.職場問題4大類型之三:找上門來的
7.職場問題4大類型之四:跳進去的
8.職場問題的模型圖
現場演練:描述預測到和感覺到問題的特征
現場演練:描述預測到和感覺到問題的特征參考答案
9.良好的人際關系是解決問題的金鑰匙
10.四大領導藝術
1)及時指導
2)及時表揚
3)提前告知
)知人善任
11.解決職場問題四階段法
12.達成與員工溝通目的6項原則
案例:某班組長如何了解真相
13.掌握事實傾聽的6大注意事項
14.人性化管理不是“一團和氣”
15.關心員工比關心工作更重要
16.從人性出發培養員工正確的價值觀
17.了解人的5大誤區
18.生活指導與私人干涉的界限
19.把握好生活指導的度
案例:王明組長的困與惑
現場演練:某領導的侄兒與員工發生矛盾如何處理
現場演練:某領導的侄兒與員工發生矛盾如何處理參考答案
第五講:工作安全(JS)
1.造成安全隱患的四大原因
2.處理安全問題四個階段
3.思考事故6大要點
4.慎思決定對策6原則
5.針對物的對策
6.物因素的考慮重點
7.針對人的對策
8.人為因素的原因
9.實施對策四要點
10.檢討結果四要點
課程時間:2天,6小時/天
課程對象:企業所有的高中基層干部
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